耐磨配件后衬板的设计工艺

　　我公司接到一个生产高铬铸铁耐磨配件后衬板备件的项目，耐磨配件后衬板毛坯三维图。该衬板最大直径。1444mm，高76mm，内孔直径。964mm，单面加工余量8mm，铸件重1100kg。材质为高铬铸铁，产品技术要求十分严格，加工面不允许有任何铸造缺陷。
　　1、原铸造工艺
　　我公司采用手工树脂砂造型工艺?？?，我们根据此类产品的常规工艺.制定了小批量试制生产工艺，采用此工艺投产了10件.在耐磨配件后衬板的内孔处沿法线开设3个内浇道，采用040mm陶瓷管铺设;直浇道采用070mm
　　陶瓷管铺设;在上平面均布4个高400mm,0180mm保温冒口。
　　从小批量试制的生产情况看.该工艺不成熟，废品率高达20%-30%，冒口根部有缩孔及气孔缺陷，清理打磨时间较长。因此根据我们公司现在的生产情况，重新制定了新的铸造工艺方案。
　　2、改进后的铸造工艺
　　根据试制时出现的铸造缺陷，改进时主要针对缩孔、气孔的缺陷采取了措施。
　　(l）在耐磨配件后衬板的外缘开设6个内浇道，在直浇道对面开设040mm的滋流槽，在中间位置设置050mm的出气孔，并在上砂型上扎出气孔，在上平面放置一个0260mm的保温冒口。
　　(2)砂型合箱后用卡子卡紧，倾斜50-8。放置，便于排气。
　　(3)浇注前.砂型用电热风机在200℃下烘烤1小时，以此来防止砂型吸潮，减少树脂砂的发气量。
　　(4)对熔炼的原辅材料进行控制，尽量采用全新炉料，使用回收料前进行抛丸处理，去除氧化皮及粘砂。
　　(5)铁液出炉温度为1450'C,浇注前在包内静置2--3min,浇注温度控制在1370-1390-C,温度尽童采用低限进行浇注，以降低树脂砂的发气量。
　　经过生产验证，采用改进的工艺生产后，产品的缩孔、气孔废品大大减少，毛坯的废品率降至2%以下。